离型膜与彩虹纹

离型与彩虹，本来是毫不相关的两样东西。
自从有了上硅以后，两者就密不可分了。
有没有彩虹纹，就成了考察离型纸（膜）的***要素了。

有必要解释**下，为什么会形成彩虹纹？
彩虹纹的形成的原因主要是溶剂。
现在涂硅工厂**般使用溶剂油作为溶剂（因为SGS ROHS的检测要素）。
使用甲苯、二甲苯，因为不够环保和对操作员工有人体伤害，以及残留的问题。
目前甲苯的使用范围很少。
使用甲苯作为溶剂的工厂的离型纸上是不会有彩虹纹的。

在生产过程中，为了尽可能地降低涂布量（稀释硅油），就要多添加溶剂油。
其直接结果就是离型纸（膜）上溶剂油比硅油多。
在热烘干的过程中，溶剂油挥发，留下的痕迹就是彩虹纹了。

彩虹纹的形成原因，生产设备和生产工艺。
**些比较原始的涂布生产设备和生产工艺决定了，其产品必然是留有彩虹纹的。
彩虹纹在其离型纸（膜）上是不可避免的。

彩虹纹形成的人为原因。
因为设备上的局限，不得不或者人为地添加溶剂。
比如说，PET离型膜，因为要降低涂布量，而设备有不能满足要求时，就只能加溶剂了。
“2008年引进全新UV进口设备，配套10000**净化车间，生产UV固化离型薄膜，所生产离型膜硅转移**少，无彩纹，洁净度好，可满足较高要求客户需求。”
这句话是摘自×××辰公司的网页上。
因为UV固化是残留率是100%（硅转移率是0），怎么会有“硅转移**少”呢？这个话就有点自相矛盾了。

这种工艺目前在广东、浙江、上海等离型纸（膜）主要产地均被大量使用。
无非就是为了降低成本。
其直接后果就是降低产品质量。
离型纸**般仅能承受水胶（乳液型胶水），其他胶水都比较难对抗。
更别提那些胶性很强的进口胶水了。

这样的低端产品质量，只能适用于*低等**的要求。
苏州顺达电塑品，有款产品90克黄单（10.80元每公斤，0.972元每平方米），就是使用丝网印刷的方法。
将3M 水胶涂布在离型纸上。这款纸就选择得很正确。没有必要去选择更高端的离型纸。
这款产品的性能完全能够满足要求。而且性价比很优良。（采购价格 1.70元每平方米）

但是我们如果需要贴合3M TESA等高粘的胶带，或者要冲型很小形状的时候，你就必须选择合适的离型纸了。
因为冲型材料形状很小，需要很轻的离型力，但是如果离型力太轻有会造成在冲型的过程中飞掉，位置发生变化。
我们日常使用的**工业胶带基本上都是采用油胶的。所以对离型纸（膜）的要求很高。

总之，在选择离型纸的时候，有没有彩虹纹是***步。
而且是关键的***步。直接影响着胶带的适用性。

接下来的**二步，**三步请见后续文章。
谢谢。

学习了,顶,楼主辛苦了,真是有心人.

学习学习，等待后面的文章

`~学习了

顶范兄

学习中,受益啊!

下回分解呢?

楼主真的是行业中的人才啊，看了许多楼主的文章，真的是相当深入、专业。受益匪浅！
想请教下范兄，离型膜的彩虹现象与离型纸应该有所区别吧？据我所知，在离型膜这**块，
就算使用了甲苯也是存在彩虹现象的，而且，类似白色膜之类的有色基膜，彩虹现象会更
加严重，范兄对此是否有所了解？

楼上的刘小姐，
**般出现彩虹纹，90%的原因都是因为溶剂的关系。
如果贵司生产的离型膜上，换了甲苯还有彩虹纹的话。
从两点可以分析**下。
1. 固化是否完全？
做PET离型膜与做离型纸相比对于烘道温度曲线的设置的要求更高。
热固化的饱和度，车速都是有关系的。
PET离型膜在生产过程中还是需要不断地进行调整的。
温度的设置并非越高越好。
我估计贵司的***、**二节的烘道温度设定可能存在着**些失误的地方。

2. 配方是否合理？
硅油配方对于不同供应商提供的PET原膜并不是完全适应的。
我们在实际操作过程中，会针对供应商在配方上进行微调，以求达到*好的效果。
这些数据的积累，其实是要花费大量的投入才能实现的。
是必须上机试生产，再进行比较的和检测的。
没有**个长期的过程是不可能**蹴而就的，是**个日积月累的过程。

不过贵司已经进入离型膜PET行业有些时间了，相信您*近取得的经验与原来的技术积累，已经是**笔很丰厚的财富了。

我感觉上，贵司的原膜选择上是否有缺陷？

我好象看不到什么彩虹纹啊！只是离型纸对着光看起来有的地方两亮，有的地方暗，是这样的吗？

那就更有问题了。
那是涂布不均匀了。

美国道康宁公司的硅油都比较亮。
法国罗地亚公司的硅油都比较暗。
日本信越公司的硅油也是属于暗的。

那如果用你们所说的那种离型纸，大概是**个什么价位！

单塑单硅的140克黄彩牛，3.80元每平方米（含税出厂价）。
不包含运费、分切、分包装费用。
2000米**卷，母卷包装。
3英寸6mm后纸管芯、木塞头、PEK纸、塑料蛇皮袋包装。
款到发货，概不赊欠。

范先生,太感谢您了,您帮了我们的大忙,你的经验知识太丰富了,谢谢

引用：
现在涂硅工厂**般使用溶剂油作为溶剂（因为SGS ROHS的检测要素）。
使用甲苯、二甲苯，因为不够环保和对操作员工有人体伤害，以及残留的问题。
目前甲苯的使用范围很少。
使用甲苯作为溶剂的工厂的离型纸上是不会有彩虹纹的。

学习！只是这段看得我有些头大！！

谢谢范兄的答复。就彩虹现象有很多种说法，目前为止还没有**种说法是
确定的。我查阅了很多有机硅的技术资料，并与道康宁的技术人员也做了**些交流。
结果也不是很尽如人意，显然，**离型膜厂家*大的障碍就是彩虹。还好，我
们公司的透明离型膜没有这方面的困扰。只是有色离型膜和OPP离型膜会有**些
涂布斑点的问题，都有**些催化剂中毒的现象，不知道**有没有适合涂硅的基膜。
如果基膜没办法解决的话，那问题就很麻烦了。

**做PET离型膜原膜的厂家有4-5家。其中以广东的杜邦公司的PET原膜质量*优。
做OPP的涂硅确实是 有难度，又有利润的。

上海宝燕，就是主要从事OPP离型膜的生产的。（单面）
现在有越来越多的客户都需要双面离型的OPP膜了。
市场对我们提出更为苛刻的要求了。

有机硅中毒，其实是很难避免的。
并不是所有的PET薄膜都适合上硅的。
其中只有几个牌号是可以上硅的。
因此与薄膜厂商的协调、沟通是至关重要的。
**定要多做测试。多实验。
避免发生损失与重大质量事故。
供应商终归是朝南坐的。要想叫他们承认缺陷产品，那是很难的。
只有自己在生产前多做实验。
可靠性实验是必须的。

因为UV固化是残留率是100%（硅转移率是0），怎么会有“硅转移**少”呢？这个话就有点自相矛盾了。

这话**点不矛盾。
硅油固化原本是不能做到100%固化的。即使是UV固化的。残留率测的是100%，应是测的快速的。如果老化测，是不会100%。如果有人说完全无转移，纯粹骗人的，硅油厂商也不能保证在实验室无转移，更何况在生产中了。
这**家的设备是花了大本钱的，看来人也比较诚信，说转移**少。

彩虹纹是因为，溶剂在挥发时，底层与表层速度不**致，硅油内底层与表层产生界面所致，如果选择适当的烘箱温度，据说有人能克服。